1市售品的氧化是过去时（即氧化反应已经完成，包装体系内的氧气已经消耗殆尽，这就是为啥只见水解不见氧化的原因；），而自制品是氧化进行时，从测定数据看会持续增加直至平衡。建议：不光要看氧化产物的生成趋势还要关注氧化产物累计至平衡的的生成量？

2建议：建立适当的数学模型，预测氧气残留量（顶空、溶解氧）与氧化产物生成量及氧化的动力学趋势？

3建议：残氧的测定方法尽可能采用无损的测定方法，避免假阳性或假阴性的情况出现？

4建议：不要把精力过多的放在残氧的测定上，要放在关键工艺参数的控制上，抗氧化工艺很好的诠释了质量是生产出来的，更是设计出来。

1.降低顶空残氧量，一般都可以控制在2%-3%的，再下面就难了，剩余的氧气就让它跟API反应，比较终端平衡时的顶空与参比的顶空，还有有关物质。

2.减少顶空体积，不管怎么去控制氧气，最终的目的都是减少氧气与API的反应的量。

3.控制催化剂。

4.控制溶氧量，小试试验可以做做。

可以把原研药液分出来，用你们的包材灌封，制备些充氮和不充氮的样品，和你们的样品对比考察看看。

一个氧化杂质，不控氧，研究什么辅料、溶剂、pH值、包材，能得出结论才奇了怪了。尽可能控在1%以下，再来考虑其他潜在的影响因素。当然，API被“包埋”或“包裹”在非水隔氧的体系中另当别论。